欠注，是指注料（liào）未完全充滿模具型腔而導致製件不完整的現象（xiàng），通常發生在薄壁區域或遠離澆口的區域。 
欠（qiàn）注的原因及其解（jiě）決方法，大致為以下12種情況：
1.料量或墊料不足。適度調整（zhěng）到製件充填完整為止。
2.料筒溫度過低。料溫低（dī）時熔料粘度較大，充模時阻力也大，適當提（tí）高料溫，可增強熔料流動性。
3.注射壓力或速度過（guò）低。熔料在型腔內的充填過程，缺乏足夠的推動力繼續向遠程流動。提高注射壓力（lì），使（shǐ）型腔內的熔料在（zài）冷凝硬化前始終獲得充分的壓力和料量補充。
4.注（zhù）射（shè）時間不足。要注射完整一定重量的製件就需要一定（dìng）的時間，若時（shí）間不足即表示注射量不足，增加注射時間到製件充模完整即可。
5.保（bǎo）壓不當。主（zhǔ）要是（shì）過早轉壓，即（jí）保壓切換點調整過大，餘下較多的料量靠保壓壓力進行補充，必然（rán）使（shǐ）製件重（chóng）量不足而欠注，應重（chóng）新調整保壓轉換位置到佳點，使製件完整。
6.模溫過低。製件形狀和（hé）厚薄變化較大時，過低的模溫會消耗過多的注射壓力，適當提高模溫或重（chóng）置模具水道。
7.射嘴（zuǐ）與模具澆口配（pèi）合不良。注射時射（shè）嘴溢料，損失（shī）部分料量，重新調整模具，使其與射嘴良好配合。
 8.射嘴孔受損或部分堵塞。選擇座退生（shēng）產時，射嘴與模具因長時間的不斷撞擊，易（yì）使注射孔逐浙變小，即料流通道變（biàn）小，料條的麵積比容增大，會令冷（lěng）料堵塞射（shè）嘴孔或消耗過多注射壓力。應（yīng）拆下射嘴（zuǐ）修複或清理，適（shì）當（dāng）重置射座前進終止位置，將撞擊力降低（dī）至合理值。
9.過膠（jiāo）環磨損。螺杆頭上的止（zhǐ）逆環與推力環磨損間隙大，注射時（shí）不能有效地截止，使（shǐ）前端（duān）已計（jì）量好的熔料產生逆流，損失注射分量，導（dǎo）致製件不完整。
 驗證過膠環（huán）磨損方法：待上一循環注射完成後即轉換（huàn）為手動操作模式，並將注射壓力和速度調節在較低值，再執行儲料完成。此時觀察手動執行射膠時，螺杆位置指示尺的前進受阻程度，亦即是檢查過膠環的（de）漏流程度。受阻越少，漏流程度越（yuè）大。
 對磨（mó）損程度大的過膠環，應盡快更換處（chù）理，否則勉強進行生產，產（chǎn）品（pǐn）質量就不能保證。
10.模具排氣不良。在注射過程中，模腔內的空氣（qì）來不及從（cóng）分型麵或頂針縫隙處（chù）排出（chū）令後（hòu）進入的熔（róng）料在模腔內被不（bú）斷壓縮（suō）的高氣壓所阻擋，在料流的末端處留下受阻而不能（néng）熔（róng）合的缺陷。
在分型麵對應阻氣位置開設適度排氣通（tōng）道。如阻氣位不在分型麵，可利用原有（yǒu）的司套或頂針改設內部排氣亦可，或是（shì）重新選擇澆口位置，使空氣按預（yù）計的位置排出。
11.製件肋（lèi）位太薄或太深。這些都是容易儲（chǔ）藏（cáng）空氣的死角，亦是充模（mó）困難（nán）的（de）地（dì）方（fāng），應加厚肋骨膠位或增加（jiā）根部圓弧角，徹底的方法是加設排氣措施。
12.分流道或澆口通道不均。由於模具（jù）製造技（jì）術和設（shè）計水平的不斷提高，對（duì）單（dān）頭模膠的（de）流道（dào）設計絕大多數是合理和滿足成型要求（qiú）的。這裏所（suǒ）指（zhǐ）的是多腔式的流道分布，往往各澆口存（cún）在微小的差異，就會（huì）導致注（zhù）射到各模腔的（de）料流分量（liàng）不均（jun1），使有些型腔填滿，有（yǒu）些型腔仍然欠注。